某中型汽车配件注塑厂长期面临原材料成本高企的困境。2025年初，其核心客户要求年度降本8%，但原生料价格受原油波动影响持续上涨。在多方压力下，该企业技术团队决定对一款非承重内饰件（年用量约200吨）进行再生料替代试验，这成为行业观察再生料应用价值的典型样本。
技术团队首先对再生料的物性进行严格筛选。他们选取了经过分选、清洗、造粒后的再生PP，其熔融指数（MFR）为8-12 g/10min，相比原生料的6-8 g/10min略高，表明流动性更佳。通过添加5%的相容剂和0.3%的抗氧化剂，成功将再生料的冲击强度（Izod缺口）从原生料的3.5 kJ/m²提升至3.2 kJ/m²，满足客户不低于3.0 kJ/m²的指标。模具温度从60℃调整为55℃，以补偿再生料更快的结晶速度，确保制品尺寸稳定性。
量产后的数据验证了可行性。原生料单价为12元/kg，而再生料仅为6.5元/kg，单件成本下降约45%。在连续三个月的生产周期中，该部件的不良率从原生料时期的1.2%微升至1.8%，但通过优化注塑周期（从30秒缩短至27秒），总体生产效率反而提升了10%。该企业2025年因该案例直接节省原料成本110万元，并成功兑现了客户降本承诺，甚至因低碳属性获得了客户额外订单。